柳化综合能耗跨入全国同行先进水平

　　柳化，广西最大的化工企业，40年来为广西的经济发展立下了赫赫战功。但长期以来，这家元老级企业总觉得有些底气不足。因为对能源的固有依存度极高，化工行业几乎成了污染的代名词。

　　但是在2006年初，柳州市民惊讶地发现，柳化那飘荡在城市上空近40年的“黄龙”（硝酸尾气）不见了！

　　也许市民不知道，柳化为此先后投入了3800万元。因为喜欢默默无闻不事张扬，市民们更不清楚柳化这几年搞了些什么名堂。告诉你，他们搬出了十八般武艺治污减排，使尽浑身解数节能，让原来的污染物变为宝贝，物尽其用。

　　——改造蒸汽锅炉。原来的老工序需要用优质块煤，原料煤过筛后只有七成块煤可以入炉造气，三成粉煤只能低价处理，而入炉煤又不能完全燃烧，有20%左右的残碳随煤渣流失。柳化把蒸汽锅炉由粉煤炉改为循环流化床锅炉后，锅炉燃煤效率由65%提高到85%，蒸汽煤耗下降近1/3，每年降低成本3000万元。

　　——回收造气吹风气生产蒸汽。造气吹风气温度高达450℃，其中可燃性气体含量达6%~8%。以前只回收废热就排放，既浪费资源又污染环境。技改后，十几台煤气炉排放的吹风气全部得以集中回收，送到吹风气锅炉燃烧，副产品过热蒸汽又供生产使用。

　　——回收二氧化碳废气。合成氨净化工序生产大量的二氧化碳气体，原来二氧化碳除生产尿素、碳铵和纯碱外，还有相当部分被白白排放掉。柳化自行研发技术，对富余二氧化碳进行净化、提纯、深冷，生产出高纯度的工业级和食品级液体二氧化碳，供应广东、云南、贵州等地，并出口到了越南等国家。

　　——从驰放气中提取氢气。合成氨工序需要定时排放驰放气，其中含有氢气、甲烷、氮气、氩气等成分，原来驰放气只作为燃料使用，氢气使用价值大大降低。柳化采用膜分离技术从中提取氢气，再以氢气为原料，生产出市场极为抢手的双氧水产品。（相关链接见3版） (下转2版）

　　（上接1版）——上马循环水装置。柳化是用水大户，2000年工业用新鲜补充水量每小时达8000吨。这两年，柳化在合成、硝酸、硝铵、联碱等工序上马了10多套循环水装置，循环水总能力由原来的每小时1.5万吨骤增到5万吨，新鲜补充水量控制在每小时3500吨，重复用水率达90%。

　　如果说这些只是柳化的一系列“小动作”，那么30万吨的合成氨技改工程，绝对可以称为“大动作”。

　　今年1月，柳化从荷兰引进壳牌公司的粉煤加压气化技术——洁净煤气化技术工程，并一次投产成功。这意味着什么？

　　传统的气化技术生产，煤燃烧后大概有25%至30%残碳量，相当浪费。新技术则能把煤磨成细粉，使其得到完全的燃烧，残碳量降至1%以下。这意味着，柳化从此可使用更加低廉的原料煤，大幅降低生产成本，合成氨成本下降38%，尿素成本下降34%，吨氨入炉煤耗由1.68吨下降到1.35吨。这还意味着，柳化人已掌握并发展了当今世界最先进的煤气化核心技术，向新型工业化和清洁生产方向迈出了崭新的步伐。

　　柳化这几年节能减排的成效，可以用数字来对比：2000年时销售收入不足5个亿，用煤量是60万吨；2006年销售收入15个亿，用煤量仍然是60万吨。吨氨综合能耗跨入了全国中氮企业同行先进水平。