集约化+数字化双轮驱动 桂林外环A段梁板预制任务圆满收官

　　9月15日，洛清江特大桥最后一片30米箱梁完成混凝土浇筑，标志着桂林外环A段全线5170片梁板预制任务圆满收官。项目建设正式告别大规模预制生产阶段，全面转入梁板架设、桥面系施工攻坚冲刺期，为项目全线按期通车筑牢关键基础。

5号梁场。蒋荣明 摄

　　该项目全长73.87公里，全线布设6座预制梁场，涵盖8种不同跨径规格梁体。梁型种类多、结构参数差异大，预应力体系构造复杂，对台座、模板工装适配性以及预制工艺控制精度提出极高要求。

5号梁场。蒋荣明 摄

　　面对工程量大、工况复杂的制梁任务，项目部坚持工厂化、标准化建设思路，统筹建设1座钢材智造中心、3座专业化钢筋加工场，配套6座预制梁场，推行钢筋集中加工、混凝土集中拌合、梁板集中预制的集约化生产模式。钢筋半成品统一加工后配送至各梁场，采用胎架整体绑扎成型；混凝土由拌合站集中供应，实施分层浇筑，搭配附着式、插入式双重振捣工艺，保障梁体浇筑质量。项目结合桥梁下部结构施工进度动态优化生产计划，施工高峰期日均产梁可达23片，单片箱梁生产周期稳定控制在10天左右，形成“梁等墩”良性施工格局，从源头规避“墩等梁”造成的架梁滞后问题。

洛清江特大桥。蒋荣明 摄

　　项目将智能建造理念贯穿预制生产全流程。预应力施工全面采用智能张拉系统，严格落实张拉力、伸长量双控，实行分级加载、自动补张稳压，张拉数据实时上传存档；孔道施工使用智能压浆设备，确保孔道充填密实。梁体养护依托全自动喷淋系统，低温环境辅以蒸汽养护，有效提升台座周转效率。钢筋加工场搭载半自动化加工与智能配送模块，提高钢筋骨架产能，保障钢筋保护层、钢筋间距施工合格率。各梁场搭建信息化指挥中心，实行“一梁一档”数字化管理，每片梁板全生命周期工序信息录入系统，配套构件二维码实现质量可追溯。与此同时，项目持续开展工艺微创新，工字钢台座、砂箱端头模、自动打磨喷涂设备、变频附着振捣系统等改良技术落地应用，进一步压缩台座周转时间，减少梁体外观质量缺陷。

梁板预制任务圆满完成。蒋荣明 摄

　　下一步，项目部将集中资源攻坚梁板架设、桥面系及附属工程，紧盯各项关键节点，强化生产要素保障，全力冲刺桂林外环高速全线按期通车目标。